蝸桿車床的方法就是通過自身多年的車工加工經驗摸索出的蝸桿加工革新。它主要是對刀具、刀體蝸桿車床方法進行了改進，使粗車時能夠進行強力切削，而且振動小，能保證順利排屑，不產生“扎刀”現象。當熟練地掌握了這種加工方法以后，生產效率比一般的蝸桿車床方法有所提高。
 

　　在蝸桿車床時，冷卻潤滑液能起的作用較大。冷卻潤滑液選用的正確，能減少切屑變形，降低切削力，同時能提高加工精度和刀具的耐用度。數控車床上加工大螺距蝸桿的切削技巧以及相應的數控順序。
 

　　誤差分析在數控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。如圖1所示，采用試切法對刀時由A、B兩點分別確定刀架中心的X、Z位置。這樣，加工程序所描述的刀位點是P點，數控系統將控制P點的運動軌跡，而在切削時實際起作用的切削刃則是刀尖圓弧上的各切點，這勢必會產生加工表面的形狀誤差。在蝸桿車床外圓、內孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時，這個誤差就很明顯。圖1零件SR10-0.04球面加工的誤差分析見圖2。圖中M線為加工程序所描述的P 的軌跡，即工件的理想尺寸，而實際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削部分，即加工誤差。假設刀尖圓弧半徑為r=0.4mm，理論分析表明，N線是半徑為R-r=9.6的圓弧，M、N兩圓弧圓心X、Z向均相距r=0.4mm，最大誤差約為0.17mm，不滿足精度要求。目前在蝸桿車床45號鋼的蝸桿工件時，常采用的冷卻潤滑液大致如下：
 

　　1、粗車時，使用10%的白鉛油(厚白漆)或紅鉛粉(也稱紅丹粉)與90%的機械油混合作冷卻潤滑液。
 

　　2、半精車、精車時，使用機械油和煤油的混合油進行冷卻潤滑。
 

　　除此之外，在蝸桿車床時還需注意：工件要牢固夾持，并以工件的階臺(或裝置的撞頭)作為軸向限位，以防止工件在蝸桿車床中發生走動。同時，上面介紹的加工過程進供參考，在蝸桿車床中應依照實際情況具體選用切削用量和冷卻潤滑液。
 

　　蝸桿車床蝸桿一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀桿的工具，并以很小的切削深度進給，但上述問題并不能從根本上解決，數控車床上加工蝸桿車床時面對的同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而防止更糟糕的情況發生。